互换性与测量技
出版时间：2014年
丛编项： 普通高等教育机械类应用型人才及卓越工程师培养规划教材
内容简介
本书简要、系统地介绍了机械几何量的精度设计、检测原理及常用检测方法。本书共分12章，内容包括互换性与标准化、测量技术基础、极限与配合、几何公差、表面结构参数、工件检测、滚动轴承的公差与配合、普通螺纹的公差与检测、圆锥结合的公差与配合、键和花键的公差与配合、渐开线圆柱齿轮的公差与检测、公差与配合实验技术。本书采用当前颁布的最新国家标准，重点讲授标准的概念和应用，突出工件精度设计与检测，具有很强的适用性。每章附有教学目标、知识要点和思考与训练，便于教与学。
目录
第1章　互换性与标准化1
1．1　机械制造中的互换性1
1．1．1　互换性的含义1
1．1．2　互换性的作用1
1．1．3　互换性的种类2
1．1．4　误差与公差的概念2
1．2　标准化与优先数3
1．2．1　标准与标准化3
1．2．2　优先数和优先数系4
1．3　研究对象与课程教学目标6
1．3．1　研究对象6
1．3．2　课程教学目标7
知识要点7
思考与训练7
第2章　测量技术基础8
2．1　概述8
2．1．1　测量技术的概念8
2．1．2　计量基准与量值传递系统9
2．2　量块10
2．2．1　量块及其作用10
2．2．2　量块的精度11
2．2．3　量块的使用12
2．3　计量器具与测量方法13
2．3．1　计量器具的分类13
2．3．2　计量器具的技术指标14
2．3．3　技术测量应遵循的基本原则16
2．3．4　测量方法的分类17
2．4　测量误差与数据处理18
2．4．1　测量误差与产生原因18
2．4．2　随机误差的分布规律、特性及其评定指标20
2．4．3　测量列中各类误差的处理25
2．4．4　测量列（等精度）的数据处理27
知识要点30
思考与训练30
第3章　极限与配合31
3．1　概述31
3．1．1　极限与配合的含义31
3．1．2　极限与配合现行国家标准31
3．2　极限与配合术语及定义32
3．2．1　孔和轴32
3．2．2　尺寸32
3．2．3　偏差和公差33
3．2．4　配合35
3．3　尺寸公差与配合的标准化38
3．3．1　公差带大小标准化──标准公差系列38
3．3．2　公差带位置的标准化――基本偏差系列42
3．3．3　极限与配合的代号48
3．4　极限与配合的选择58
3．4．1　基准制的选用58
3．4．2　公差等级的选用60
3．4．3　配合的选用62
3．4．4　零件尺寸精度设计应用实例66
3．5　线性尺寸的一般公差68
3．5．1　一般公差的概念68
3．5．2　一般公差的公差等级和极限偏差68
3．5．3　一般公差的图样表示69
知识要点69
思考与训练69
第4章　几何公差70
4．1　概述70
4．1．1　几何要素及其分类70
4．1．2　几何公差特征（项目）与符号72
4．1．3　基准73
4．2　几何公差的标注73
4．2．1　公差框格和指引线73
4．2．2　基准要素的标注74
4．2．3　被测要素的标注75
4．3　几何公差带76
4．3．1　几何公差带要素76
4．3．2　形状公差带77
4．3．3　方向公差带79
4．3．4　位置公差带81
4．3．5　跳动公差带83
4．4　基本术语与公差原则84
4．4．1　基本术语85
4．4．2　公差原则86
4．5　几何公差的选择90
4．5．1　几何公差项目的选择90
4．5．2　几何公差值的选择91
4．5．3　基准的选择94
4．5．4　公差原则的确定94
4．5．5　未注几何公差的规定95
4．5．6　零件几何精度设计应用实例96
知识要点97
思考与训练98
第5章　表面结构参数100
5．1　概述100
5．2　轮廓法评定表面结构100
5．2．1　基本术语和定义100
5．2．2　表面轮廓的评定参数103
5．3　表面粗糙度参数与数值104
5．3．1　表面粗糙度对零件使用性能的影响104
5．3．2　表面粗糙度评定参数105
5．3．3　表面粗糙度的选用107
5．4　表面粗糙度的标注109
5．4．1　表面粗糙度的图形符号109
5．4．2　表面粗糙度参数的标注109
5．4．3　新旧国标的对比113
知识要点113
思考与训练114
第6章　工件检测115
6．1光滑工件尺寸检测115
6．1．1　基本概念115
6．1．2　用通用量器具测量 116
6．1．3　光滑极限量规120
6．2　工件几何误差检测127
6．2．1　几何误差检测原则127
6．2．2　形状误差评定与检测129
6．2．3　方向误差评定与检测136
6．2．4　位置误差评定与检测137
6．2．5　跳动误差评定与检测140
6．3　工件表面粗糙度轮廓参数检测141
6．3．1　接触式测量141
6．3．2　光学测量法测量142
知识要点144
思考与训练144
第7章　滚动轴承的公差与配合146
7．1　滚动轴承的精度等级与应用146
7．2　滚动轴承内、外径公差带147
7．2．1　内、外径公差带的特点147
7．2．2　滚动轴承的尺寸公差及形状公差147
7．3　滚动轴承的配合及其选择150
7．3．1　滚动轴承的配合150
7．3．2　滚动轴承配合的选择151
7．3．3　滚动轴承配合精度设计应用实例157
知识要点158
思考与训练158
第8章　普通螺纹的公差与检测159
8．1　概述159
8．1．1　螺纹的种类和使用要求159
8．1．2　螺纹的基本牙型和几何参数159
8．2　普通螺纹几何参数对互换性的影响161
8．2．1　螺距误差对互换性的影响161
8．2．2　牙型半角误差对互换性的影响162
8．2．3　中径误差的影响163
8．2．4　螺纹大、小径的影响163
8．2．5　螺纹中径合格性判断原则163
8．3　普通螺纹的公差与配合164
8．3．1　螺纹公差164
8．3．2　螺纹公差带位置166
8．3．3　螺纹旋合长度与配合精度167
8．3．4　螺纹的公差带和选用168
8．3．5　螺纹在样图上的标注168
8．4　普通螺纹检测169
8．4．1　综合检测169
8．4．2　单项检测170
知识要点170
思考与训练171
第9章　圆锥配合的公差与配合172
9．1　圆锥几何参数与误差分析172
9．1．1　圆锥及其主要几何参数172
9．1．2　圆锥几何参数误差对互换性的影响173
9．2　圆锥公差与配合175
9．2．1　圆锥公差175
9．2．2　圆锥配合178
9．2．3　圆锥公差的标注179
9．2．4　圆锥直径公差带的选择181
9．3　锥度测量182
9．3．1　直接测量法182
9．3．2　间接测量法182
9．3．3　圆锥量规183
知识要点183
思考与训练184
第10章　键和花键的公差与配合185
10．1　概述185
10．2　普通平键连接的公差与配合186
10．2．1　普通平键的连接结构186
10．2．2　普通平键的尺寸公差186
10．2．3　普通平键的几何公差188
10．3　矩形花键连接的公差与配合189
10．3．1　矩形花键的主要尺寸189
10．3．2　矩形花键连接的定心方式190
10．3．3　矩形花键连接的尺寸公差与配合191
10．3．4　矩形花键的几何公差与表面
粗糙度191
10．3．5　矩形花键的图样标注193
10．4　普通平键和矩形花键的检测193
10．4．1　普通平键键槽的检测193
10．4．2　矩形花键的检测194
知识要点194
思考与训练195
第11章　渐开线圆柱齿轮的公差与检测196
11．1　概述196
11．2　齿轮制造误差198
11．2．1　齿轮传动的加工误差来源与特点198
11．2．2　齿轮加工误差分类200
11．3　齿轮误差及其检测项目200
11．3．1　影响传递运动准确性的误差项目及其检测200
11．3．2　影响传动平稳性的误差项目及其检测204
11．3．3　影响载荷分布均匀性的误差项目及其检测207
11．3．4　影响齿轮副侧隙的偏差及其检测208
11．4　齿轮副的评定指标210
11．4．1　接触斑点210
11．4．2　中心距偏差fa（极限偏差±fa）211
11．4．3　轴线平行度偏差211
11．5　渐开线圆柱齿轮精度标准及其应用212
11．5．1　齿轮精度指标公差、精度等级及其选择212
11．5．2　齿轮检验项目的确定215
11．5．3　齿轮副侧隙及其确定216
11．5．4　齿轮坯精度的确定218
11．5．5　齿轮精度设计应用实例220
知识要点223
思考与训练223
第12章　公差与配合实验技术225
12．1　尺寸测量225
实验11　用立式光学计测量轴径225
实验12　用卧式测长仪测量孔径227
12．2几何误差的测量230
实验21　用合像水平仪测量导轨直线度误差230
实验22　用平板基准法测量平面度误差233
实验23　用两点法、三点法组合检测圆度和圆柱度误差233
实验24　用三坐标测量机测量轮廓度误差 234
实验25　用普通计量器具测量工件的方向误差236
实验26　用普通计量器具测量工件的位置误差237
实验27　用普通计量器具测量工件的跳动误差238
12．3　表面粗糙度测量239
实验31　用光切显微镜测量表面粗糙度239
实验32　用电动轮廓仪测量表面粗糙度241
12．4　螺纹测量244
实验41　用工具显微镜测量螺纹主要参数244
实验42　用螺纹千分尺测量外螺纹中径247
12．5　齿轮测量248
实验51　用径向跳动检查仪测量齿轮径向跳动248
实验52　用齿距仪测量齿轮齿距累积总偏差249
实验53　用单盘式渐开线检查仪测量齿廓总偏差251
实验54　用双面啮合综合检查仪测量齿轮径向综合偏差252
实验55　用齿轮游标卡尺测量齿轮齿厚偏差253
参考文献255